Наиболее распространенной в мире среди микрологистических является концепция «just-in-time» – JIT («точно в срок»).

Одной из первых попыток практического внедрения этой концепции стала разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN, что в переводе с японского означает «карта». Система KANBAN является первой реализацией «тянущих» микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло 10 лет. Период был таким длительным, потому что система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции JIT. Ключевыми элементами этого окружения стали:

– рациональная организация и сбалансированность производства;

– тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества выходящих материальных ресурсов у поставщиков;

– партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

– повышенная профессиональная ответственность всего персонала.

Первые попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), является системой организации непрерывного производственного потока, который способен быстро перестраиваться и практически не требует страховых запасов. Сущность системы KANBAN состоит в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечного складирования, обеспечиваются материальными ресурсами только в том количестве и в такие сроки, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа следующего в производственно-технологическом цикле подразделения фирмы, который осуществляет операции на следующей стадии производственно-технологического цикла.

Особенностями такого планирования является то, что вся диспетчеризация процесса построена на горизонтальных связях на протяжении всей технологической цепочки, а не на пирамиде, характерной для традиционных решений.

Средством передачи информации в системе выступает специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа (рис. 1, 2).

Склад
Стеллаж №5Е215
Шифр
изделия: А2-15
Предыдущий участок:
Ковка В-2
Номер
изделия: 35670507
 
Наименование
изделия:
Ведущее
зубчатое колесо
Модель автомобиля S x 50 ВС

Следующий участок:
Механическая обработка т-6
Емкость тарыТип тарыНомер выпуска
20В4/8

Рисуок 1. Карточка отбора «kanban»


Склад
Стеллаж №Р26-18
Шифр
изделия: А5-34
Участок механической
обработки SB-8
Номер
изделия: 567980-5321
Наименование
изделия:

Коленчатый вал
Модель автомобиля S х 50 ВС – 150

Рис. 2. Карточка заказа «kanban»


В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое необходимо взять на предыдущем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое необходимо изготовить (собрать) на предыдущем производственном участке.

Карточки производственного заказа и отбора делают разноцветными – например, белыми и черными. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и компаниями-партнерами, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о количестве потраченной и произведенной продукции, что позволяет реализовать концепцию JIT.
Для иллюстрации технологии работы схемы KANBAN часто приводят пример, взятый из трудов Я. Мондена.